Lagerlösungen.

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Wir können die ideale Lagerlösung für Ihre Lebensmittelproduktionsanlagen konstruieren und herstellen

Der Hintergrund:

Ein marktführender Trockennahrungshersteller wandte sich mit seinem größten Problem an uns, d. h. einer Anlageneffizienz von 54 %. Wir wissen, dass Berge und Täler ein normaler Aspekt der Nahrungsmittelherstellung sind: unsere Systeme sind jedoch besonders konstruiert, um diesem Problem dadurch zu begegnen, dass Engpässe beseitigt werden.

Ein reaktionsschnelles, intelligentes Förder- und Lagersystem ermöglichte dem Unternehmen, eine intelligente Fabrik zu betreiben, die Spitzen absorbiert, bei Bedarf puffert und effizient wieder zulegt, um den Durchsatz des Verpackungs- und Verteilungssystems zu maximieren.

Die Anlage wurde von einem interaktiven Steuerungssystem betrieben, das sich anpasste, damit die natürlichen Ineffizienzen der Überproduktion absorbiert wurden, während das Produkt unterwegs war, und bei Bedarf die Rückführung in den Hauptproduktstrom erfolgte.

Die vorgeschlagenen Optionen:

Option Eins

Beschickung eines bidirektionalen Pendelbands, das am vorhandenen Lagerband montiert ist und dazu beiträgt, eine gleichmäßige, dem Storeveyor zugehende Produktschicht herzustellen und dadurch eine gleichmäßige Verteilung zu ermöglichen.

Pro
  • Niedrigere Herstellungskosten
  • Der Storeveyor läuft nur im Lagermodus oder beim Austragen des gelagerten Produkts
  • Niedrigere Wartungskosten
  • Wir mussten die gleiche Förderergrundfläche beibehalten
  • Weniger Sensoren und Programmierung erforderlich
  • Niedrigere Betriebskosten
Contra
  • Weniger Steuerbarkeit
  • Minder zugänglicher Reinigungsbereich zwischen dem Storeveyor und dem untergebauten Förderer
  • Zusätzliche Plattformstützen erforderlich
  • Längere Installationszeit
  • Zusätzlicher Trichter mit Weiche erforderlich
  • Das Band kann schwerer austauschbar sein, plus höhere Betriebskosten und längere Wartungszeit
Option Zwei

Montage eines untergebauten Bandförderers mit einer am Auslauf-Vibrationsförderer montierten Umlenkrutsche, entweder für den kontinuierlichen Produktfluss oder zum Füllen des Storeveyors.

Pro
  • First-in-first-out-Prinzip gewährleistet, dass nur frische Produkte verpackt werden
  • Lagerung des Produktes, um lawinenartigen Auslauf zu verhindern
  • Maximierung der Verfügbarkeit der nutzbaren Pufferspeicherkapazität
  • Storeveyor-Optionen bei Schnelldurchgängen, drehzahlgeregelte Wechselrichter sowohl bei Band- als auch Vibratoroptionen
  • Modulare Bauweise ermöglicht kürzere Installationszeiten
  • Robustes, intelligentes Hygienekonzept
  • Sorgfältige Anlagenmethodik gewährleistet eine schonende Handhabung der Produkte, um Bruch oder Beschädigung nahezu auszuschließen
  • Für Plattformen geeignete Bemessungslast mit unserem innovativen Design
  • Es gibt keine Bakterienfänger, Spalte und allgemein unzugänglichen Bereiche des Storeveyors: dadurch wird ein 100 % hygienisches Design garantiert, worauf Cox & Plant besonders stolz ist
Contra
  • Höhere Nahrungsmittelherstellungskosten aufgrund von übermäßiger Verschwendung und unverarbeitbaren Produkten
  • Konstruktionsschnittstellen sind entscheidend und werden oft übersehen (was bei Cox & Plant nie der Fall ist)
  • Bandantriebsförderer haben höhere Betriebskosten als unsere Vibrationsförderer mit Regelantrieb
  • Schlechtes Design würde in lawinenartigem Auslauf mit Verschüttung, Überbeschickung und Verschwendung resultieren – etwas, das Cox & Plant stets vermeidet
  • Ein zu komplizierter Erstentwurf führt zu höheren Wartungs- und Besitzkosten
  • Die Fallhöhe kann das Produkt beschädigen und Optionen für empfindliche Produkte sind verfügbar
  • Schwere, sperrige Einheiten werden nicht im Erdgeschoss untergebracht (mit einem Betonsockel, wobei das Heben und Senken des Produktstroms durch Elevatoren erforderlich wäre). Unsere Designs spiegeln Ihre individuellen Anforderungen wider.
Option Drei

Das unübertroffene Storeveyor-Design verwendet durchgängig Vibrationsförderer. Der Top-Level-Vibrationsförderer weist eine Reihe von pneumatischen Schranken auf, um sicherzustellen, dass das „First In – First Out“-Prinzip beibehalten wird. Der Hauptunterschied bei dieser Option besteht darin, dass die Vibrationsförderer auf dem unteren Deck für 100%ige Hygiene sorgen. Dadurch ist nicht nur gewährleistet, dass die Einheit bakterienfrei ist, sondern auch, dass in der anspruchsvollen Welt der Allergene keine Rückstände verbleiben (was von kritischer Bedeutung ist).

Pro
  • First-in-first-out-Prinzip gewährleistet, dass nur frische Produkte verpackt werden
  • Wir haben bis zu 30 m lange Storeveyor mit passenden Verteilungssystemen geliefert
  • Lagerung des Produktes, um lawinenartigen Auslauf zu verhindern
  • Maximierung der Verfügbarkeit der nutzbaren Pufferspeicherkapazität durch das Schrankensystem
  • Vibrationsförderer arbeiten mit variablen Geschwindigkeiten
  • Modulare Bauweise ermöglicht kürzere Installationszeiten
  • Robustes, intelligentes Hygienekonzept des Vibrationsförderers. Das Vibrationskonzept eliminiert Bakterienfänger, Spalte und allgemein unzugängliche Bereiche des Storeveyors
  • Minimale Fallhöhen, sanfte Schrägen und Landung gewährleisten, dass empfindliche Produkte intakt bleiben
  • Für Plattformen geeignete Bemessungslast mit unserem innovativen Design
Contra
  1. Höhere Nahrungsmittelherstellungskosten aufgrund von übermäßiger Verschwendung und unverarbeitbaren Produkten
  2. Konstruktionsschnittstellen sind für die Systemfunktionalität entscheidend
  3. Weniger Steuerbarkeit bei einem bandgetriebenen Förderersystem im Vergleich zu Vibrationsförderern
  4. Schlechtes Design würde in lawinenartigem Auslauf mit Verschüttung, Überbeschickung und Verschwendung resultieren
  5. Ein zu komplizierter Erstentwurf führt zu höheren Wartungs- und Besitzkosten
  6. Ein undurchdachtes und unpraktisches Design kann schwerwiegende gesundheitliche Folgen haben
  7. Die Fallhöhe kann das Produkt beschädigen, daher unser maßgeschneidertes, auf Ihre Bedürfnisse abgestimmtes Design
  8. Schwere, sperrige Einheiten werden nicht im Erdgeschoss untergebracht (mit einem Betonsockel, wobei das Heben und Senken des Produktstroms durch Elevatoren erforderlich wäre). Unsere Designs spiegeln Ihre individuellen Anforderungen wider.

Die Lösung:

Szenario: Wenn beide Anlagen laufen

Wenn beide Anlagen in Betrieb sind und das Verpackungssystem Produkt anfordert, läuft unsere gesamte Ausrüstung mit variablen Geschwindigkeiten, um die Durchsatzanforderungen zu erfüllen. Dadurch wiederum wird eine Monoschicht des Produkts – für die nächste Produktionsphase bereit – aufrechterhalten. Der Storeveyor läuft mit einer festgelegten konstanten Geschwindigkeit, und das Pendelsystem beschickt schneller als der Storeveyor, um einen konstanten Produktfluss zu der nachgeschalteten Ausrüstung beizubehalten.

Szenario: Wenn eine Anlage anhielt

Wenn eine Anlage des Verpackungssystems aus irgendeinem Grund (z. B. Rollenwechsel, Wartung usw.) anhält, beschickt das System weiterhin kontinuierlich die Verpackungsanlage, wenn diese noch Produkt anfordert. Wenn alle Verpackungsanlagen kein Produkt mehr anfordern, lautet die Anlagenmethodik normalerweise wie folgt:

  1. Der Vibrationsförderer mit Schranke läuft mit der aktuellen Geschwindigkeit
  2. Der Storeveyor hält an, und das Pendelsystem setzt das Füllen des Storeveyors fort, bis die maximale Kapazität erreicht ist.
  3. Alle Vibrationsförderer nach dem Storeveyor gehen zum Sperrmodus über und halten an.
  4. Wenn der Storeveyor seine Kapazität erreicht hat, öffnet ein Vibrationsförderer mit Schranke die Austragsschranke und legt Produkte im Rahmen des Entnahmesystems in Lagerbehälter auf Bodenhöhe ab.
  5. Unser Kunde entschied sich für ein Addback-System, um das A-Produkt auf dosierte und kontrollierte Weise wieder einführen zu können und so den Produktionsdurchsatz und die Profitabilität zu maximieren
Szenario: Nach Anlagenstopp

Wenn die Anlagen den Betrieb aufnehmen und die Verpackungsausrüstung das Produkt anfordert, lautet die Anlagenmethodik normalerweise wie folgt:

  • Vibrationsförderer kehren zum Betriebsmodus zurück
  • Das Verteilungssystem stellt sicher, dass keinerlei unzureichende Beschickung auftritt, und steuert die Beschickung der Verpackungsausrüstung
  • Ggf. schließt der Vibrationsförderer mit Schranke die Austragsschranke und beginnt bei Bedarf wieder mit der Beschickung des Storeveyors

Wenn Produkte auf dem Storeveyor gelagert werden, die zu der Verpackungsausrüstung gefördert werden müssen, ist es entscheidend, den „Schwall“ von die Linie überflutenden Produkten zu unterbinden. Deswegen installierten wir unser indexiertes Cox & Plant-Beschickungssystem, das das auf der Hauptanlage abgelagerte Volumen steuert. Sobald der Produktschwall gleichmäßig dispergiert ist, kehrt die Anlage zu ihrer optimalen Betriebsgeschwindigkeit zurück, wobei die perfekte Monoschicht des Produkts beibehalten wird, um sicherzustellen, dass die Mehrkopfwaagen durch unsere bahnbrechende Synchronisierungssoftware optimiert werden.

Die Ergebnisse:

Der ROI war so beeindruckend, dass die nächste Phase der Projektexpansion 20 Wochen nach den Standort-Abnahmeprüfungen (SAT) und der Nassinbetriebnahme in Auftrag gegeben wurde. Die ursprüngliche Expansion war erst 2 Jahre später geplant, der ROI spricht jedoch für sich selbst.