Remplacement de convoyeurs à bande par des convoyeurs vibrants.

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un des grands producteurs de salades devait remplacer son système de convoyeurs à bande, qui desservait des ba

The Challenge:

Two dispersal systems are currently in use in the industry: vibratory and belt.

The challenge was to demonstrate how improved, production efficiency, can be achieved through the use of a cross head feeder.

Les enjeux :

Un important producteur de salades devait remplacer son système de convoyeurs à bande, qui desservait des culbuteurs ainsi que 11 bascules à têtes multiples. Tel qu’il était conçu, le système de bandes était improductif, et ne desservait pas de façon efficace les bascules, en déversant sur celles-ci des produits en vrac, en donnant lieu ainsi à une quantité de déversements et un gaspillage considérables. Le service d’assurance de la qualité estime que les pertes totales se chiffrent à l’équivalent de la production d’une chaîne sur les 12 chaînes de production.

En outre, le système de convoyeur à bande en place présentait des problèmes au niveau de l’hygiène, car il était doté de moteurs à entraînement mécanique comprenant des carters d’engrenages remplis d’huile, d’où risque de contamination. De plus, comme pour tous les convoyeurs à bande, les frais d’entretien sont élevés, du fait de la nécessité de remplacer les roulements, les courroies et les moteurs. Cette situation ne pouvait plus durer.

Un atout supplémentaire pour son efficacité était le logiciel de synchronisation incorporé Cox and Plant, qui fait usage d’une logique parent-enfant assurant une filière de produit à régulation constante et une distribution régulière pour la bascule à têtes multiples.

Notre solution :

À la suite d’une évaluation critique avec le client, nous nous sommes penchés sur les avantages et les inconvénients de l’emploi de convoyeurs vibrants au lieu de convoyeurs à bande.

 

Convoyeur à bande
Avantages Inconvénients
Faible coût d’achat initial Frais d’entretien et d’exploitation élevés
Peut être fortement incliné Nettoyage et hygiène difficiles
Possibilité de maintenir les produits en un lot unique Il ne crée pas une monocouche
Convient pour le transport de denrées délicates Problèmes de projection de produit
Achat initial à faible coût Impossibilité de décharger sur une bascule à têtes multiples ou de l’alimenter avec précision
Léger relativement à l’application Problèmes de pannes
Utilisation impossible dans des milieux d’utilisation avec lavage en raison des moteurs, sauf avec protection IP65 ou supérieure moyennant supplément
Cet appareil ne peut être programmé, et n’offre pas la possibilité de vitesses variables
Convoyeurs vibrants
Avantages Inconvénients
Minimisation des composants et pièces de rechange nécessaires Coût d’achat initial plus élevé
L’appareil étant mono-pièce, on en maintient facilement l’hygiène Construction solide
Faible consommation moyenne d’énergie (qui n’est en moyenne que de €0,17 par heure) Des produits durs produisent parfois des niveaux de bruit excessifs : des solutions d’insonorisation sont proposées en option, moyennement supplément
Une inclinaison de 18º a pu être réalisée au cours d’essais pratiques Les interfaces doivent être envisagées avec soin.
Rentabilité exceptionnelle grâce à la longévité des convoyeurs
Réduction des temps morts
Possibilité d’incorporer des options de démarrage en douceur
Peut être programmé avec une interface avec un automate programmable (PLC)
Options de vitesse variable—permettant une maniabilité intégrale
Panneaux de commande avec protection IP65, et IP69 sur les commandes de bobine
Soudures continues—sans « pièges à punaises »
Faible niveau de bruit en exploitation—de l’ordre de 60 dB(a)

 

Après avoir effectué un examen intégral des lieux, nous avons présenté notre mission d’information et analysé les données, et, de là, nous avons proposé la solution la plus économique pour ses exigences, à savoir :

Convoyeur-doseur personnalisé avec trémie tampon

Renverseur pour déverser le bac euro (300 litres) dans notre convoyeur-doseur, en permettant ainsi la distribution du produit sur un couche unique de produit, en l’apprêtant pour l’étape suivante de l’équipement d’emballage.

Distributeur cruciforme personnalisé assurant l’alimentation de la bascule à têtes multiples

Ce dispositif assure le transport du produit du convoyeur-doseur, au-dessus du point de transfert, pour alimenter la bascule avec un point de décharge sphérique afin de faire plein usage de la plaque de dispersion de la bascule.

Socle de support commun personnalisé

Ce dispositif abrite les deux convoyeurs sur un bâti, positionné entre le renverseur et la bascule à têtes multiples, en remédiant ainsi à la présence d’une multitude de pieds d’appui.

Tous les convoyeurs étaient fournis avec une configuration hygiénique et un sous-châssis crénelé. Ils étaient composés de bacs réalisés avec un matériau rigidifié de qualité 316 pour les plateaux, et fabriqués entièrement en acier inoxydable. Tous nos convoyeurs vibrants utilisent une commande de bobine électromagnétique (IP67), qui évite de devoir utiliser des entraînements mécaniques (qui nécessitent un entretien considérable), et convient pour des milieux de travail avec lavage lourd. En outre, ils permettent de minimiser les frais d’entretien et de réduire la consommation d’énergie électrique.

Résultats :

Nous avons été en mesure de réduire considérablement le gaspillage de produits, grâce au fait que notre système utilise la largeur intégrale du plateau et maintient le débit spécifié avec régulation variable et entièrement flexible de la vitesse, ainsi qu’une amplitude de 0 à 8 mm, en fonctionnement en tandem avec la demande des bascules à têtes multiples.

Le logiciel de synchronisation marche/arrêt s’harmonisait avec le taux d’alimentation de la bascule, en produisant des résultats optimaux grâce à la réduction des manques sur la bascule.