Solutions de stockage.

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nous sommes en mesure d’effectuer l’étude et la fabrication de la solution de stockage idéale pour vos chaînes

Le contexte :

Nous avons été contactés par un producteur de produits alimentaires secs, dont le principal problème était un rendement de 54% de la chaîne. Nous reconnaissons que les hauts et les bas font partie de la production alimentaire, mais nos systèmes ont été conçus tout spécialement pour contrer ce problème en éliminant les engorgements.

Un système intelligent et réactif de convoyage et de stockage permit à l’entreprise de fonctionner comme une usine intelligente en absorbant les hausses, avec amortissement de façon efficace sur demande et pour les rajouts, afin de maximiser le débit du système de distribution de l’emballage.

La chaîne était gérée par un système de commande interactif, qui s’ajustait en permettant l’absorption des inefficacités naturelles de la surproduction pendant le déplacement du produit, et assurait la redirection du produit sur demande.

Les options proposées :

Option numéro une :

Alimenter une bande navette bidirectionnelle montée sur la bande de stockage présente, en favorisant ainsi la production d’une couche homogène de produit dans le Storeveyor, et en permettant une distribution régulière.

Avantages
  • Réduction des frais de fabrication
  • Le Storeveyor n’est actionné qu’en mode de stockage ou lors du refoulement de produit stocké
  • Réduction des frais d’entretien
  • Nécessité de maintenir le même encombrement du convoyeur
  • Réduction des capteurs et de la programmation
  • Réduction des frais d’exploitation
Inconvénients
  • Réduction de la maniabilité
  • Dimensions inférieures du dégagement pour le nettoyage entre le Storeveyor et le convoyeur surbaissé
  • Nécessite de supports de plate-forme supplémentaires
  • Augmentation des délais d’installation
  • Nécessité d’une trémie additionnelle avec dérivateur
  • Le remplacement de la bande risque d’être plus difficile, et les frais d’exploitation et d’entretien plus élevés
Option numéro deux

Installation d’une bande transporteuse surbaissée, avec trémie de dérivation montée sur le convoyeur vibrant d’évacuation, soit pour entraîner le débit continu de produit, soit pour remplir le Storeveyor.

Avantages
  • Fonctionnement d’après le principe premier entré, premier sorti, en assurant ainsi l’emballage de produits frais exclusivement
  • Stockage du produit pour la prévention de l’évacuation en avalanche
  • Maximisation de la disponibilité d’une capacité de stockage tampon utile
  • Options de Storeveyor sur des déplacements rapides, et de convertisseurs de vitesse variable sur la bande et le vibreur
  • Structure modulaire offrant des délais d’installation plus courts
  • Conception hygiénique intelligente et solide
  • Méthodologie minutieuse de la chaîne assurant une manutention en douceur des produits, en éliminant pratiquement les bris ou les dommages
  • Chargement nominal approprié pour plates-formes, grâce à notre conception évoluée
  • Pièges à insectes, fissures, zones inaccessibles générales du Storeveyor : garants de propriétés hygiéniques intégrales (100%) qui font la fierté de Cox and Plant.
Inconvénients
  • Augmentation des coûts de fabrication de produits alimentaires due aux excès de déchets et de produits inutilisables
  • La configuration des interfaces est critique et souvent négligée, ce que Cox and Plant ne fait jamais
  • Les frais d’exploitation de nos convoyeurs à bandes sont plus élevés que ceux de nos convoyeurs vibrants à vitesse variable
  • Les conceptions inadéquates engendrent une évacuation en avalanche, avec les déversements, les suralimentations, et le gaspillage qui en découle, ce que Cox and Plant évite dans tous les cas
  • Une conception initiale trop compliquée engendre une augmentation des frais d’entretien et d’exploitation
  • La hauteur de chute risque d’endommager les produits, et des options délicates sont proposées
  • La mise en place d’appareils lourds et encombrants limite les installations ailleurs qu’au rez-de-chaussée, sur un socle en béton nécessitant la surélévation et l’abaissement de votre filière de produits par le biais d’élévateurs. Nos propres configurations reflètent vos exigences particulières.
Option numéro trois

Conception de prestige du Storeveyor, faisant usage de convoyeurs vibrants d’un bout à l’autre de son design. Ce convoyeur vibrant de niveau supérieur est conçu avec une série de portes pneumatiques, afin d’assurer le maintien du principe « premier entré, premier sorti ». La principale différence de cette option est la présence de convoyeurs vibrants sur le plateau inférieur, garantissant une hygiène intégrale afin d’assurer que l’appareil présente non seulement une absence totale de bactéries, mais que, sur le plan toujours plus rigoureux des allergènes, il soit totalement exempt des moindres résidus.

Avantages
  • Fonctionnement d’après le principe premier entré, premier sorti, en assurant ainsi l’emballage de produits frais exclusivement
  • Nous avons réalisé des Storeveyors mesurant jusqu’à 30 m de long, avec systèmes de distribution appropriés
  • Stockage du produit pour la prévention de l’évacuation en avalanche
  • Maximisation de la disponibilité d’une capacité de stockage tampon utile par le système à portes
  • Les convoyeurs vibrants fonctionnent à des vitesses variables
  • Structure modulaire offrant des délais d’installation plus courts
  • Conception hygiénique intelligent et solide. Le principe du fonctionnement vibrant élimine les pièges à impuretés, les fissures, et les zones inaccessibles générales du Storeveyor
  • Hauteurs de chute minimes, pentes douces, et réception en douceur garantissent que les produits demeurent intacts
  • Chargement nominal approprié pour plates-formes, grâce à notre conception évoluée
Inconvénients
  • Augmentation des coûts de fabrication de produits alimentaires due aux excès de déchets et de produits inutilisables
  • La configuration des interfaces est indispensable pour les fonctions du système
  • La maniabilité du système de convoyeurs entraînés par courroies est inférieure à celle des convoyeurs vibrants
  • Les conceptions inadéquates engendrent une évacuation en avalanche, avec les déversements, les suralimentations, et le gaspillage coûteux qui en découlent
  • Une conception initiale trop compliquée engendre une augmentation des frais d’entretien et d’exploitation
  • Une conception irréfléchie et impraticable risque d’avoir de graves conséquences pour la santé
  • Les hauteurs de chute risquent d’endommager les produits, d’où la conception conforme à vos exigences
  • La mise en place d’appareils lourds et encombrants limite les installations ailleurs qu’au rez-de-chaussée, sur un socle en béton nécessitant la surélévation et l’abaissement de votre filière de produits par le biais d’élévateurs. Nos propres configurations reflètent vos exigences particulières

La solution :

Scénario: avec les deux chaînes en marche

Les deux lignes étant opérationnelles, et le système d’emballage faisant un appel de produit, tous nos appareils fonctionnent à des vitesses variables afin d’assurer la réponse aux demandes de débit, et une monocouche de produit est alors maintenue en vue de la phase de production suivante. Le Storeveyor fonctionne à une vitesse constante établie, tandis que le système de navette assure l’alimentation à une vitesse plus rapide que celle du Storeveyor, afin de soutenir un débit constant de produit pour l’équipement en aval.

Scénario: une chaîne étant à l’arrêt

Lorsqu’une chaîne de l’équipement d’emballage s’arrête pour une raison quelconque, p.ex. changement de bobine, entretien etc., le système continue d’alimenter la chaîne d’emballage si celle-ci maintient son appel de produit. Lorsque toutes les chaînes d’emballage cessent d’appeler du produit, la méthodologie de la chaîne est généralement la suivante :

  1. Le convoyeur vibrant à portes se déplace à la vitesse actuelle
  2. Le Storeveyor s’arrête, et le système de navette continue de le remplir jusqu’à ce qu’il atteint sa capacité maximale
  3. Tous les convoyeurs vibrants au-delà du Storeveyor passent en mode d’invalidation et s’arrêtent
  4. Lorsque le Storeveyor a atteint sa capacité, un convoyeur vibrant à portes ouvre la porte de décharge et dépose le produit dans des conteneurs de stockage au niveau du sol dans le cadre du système de prise.
  5. Notre client a opté pour un système de rajout afin de pouvoir réintroduire du produit de qualité A de façon dosée et contrôlée, en maximisant la production et la rentabilité.
Scénario: à la suite d’un arrêt de la chaîne

Lorsque les chaînes entrent en service, et l’équipement d’emballage commence à faire un appel de produit, la méthodologie de la chaîne est généralement la suivante :

  1. Les convoyeurs vibrants repassent en mode de marche
  2. Le système de distribution assure l’absence de manques, ainsi que la régulation de l’alimentation à l’équipement d’emballage
  3. En fonction des exigences, le convoyeur vibrant à porte ferme la porte de décharge, et recommence à alimenter le Storeveyor à la demande

Lorsque du produit est stocké dans le Storeveyor, et que ce produit doit être transporté à l’équipement d’emballage, il est indispensable d’arrêter la « surcharge » de produit submergeant la chaîne. Pour pallier à ceci, nous avons installé notre système d’alimentation indexée Cox and Plant assurant la régulation du volume déposé sur la chaîne principale. Après la suralimentation homogène de produit, la chaîne reprend sa vitesse de service optimale, en maintenant la monocouche de produit parfaite afin d’assurer l’optimisation des bascules à têtes multiples par notre logiciel de synchronisation innovant.

Les résultats :

Le client fut tellement impressionné par le RSI qu’il plaça une commande pour la phase suivante de l’expansion du projet 20 semaines après les essais de réception sur site et la mise en service humide. Au départ, le projet d’expansion prévoyait un délai de 2 ans : le retour sur investissement réalisé se passe de commentaires.