Multiheadwegers voor toevoer.

All

In onze ervaring kan de toevoer naar een multiheadweger het snelste rendement op investering opleveren

De achtergrond:

Multiheadwegers hebben een aantal verschillende weegkoppen voor het nauwkeurig afmeten van producten, waarbij het gewicht in elke weegkop wordt berekend. Elke weegkop heeft zijn eigen nauwkeurige weegcel. Het perfecte algoritme voor een nauwkeurig doelgewicht is doorgaans vier weegkoppen. De weging begint wanneer het product wordt aangevoerd in de kop van de multiheadweger.

Een verdeeltafel verdeelt het product over een reeks kleine, lineaire triltransporteurs die elk product afleveren bij elke weegkop. De verdeeltafel is uitgerust met een weegcel die de producttoevoer naar de multiheadweger regelt. Optimaliseren van de productstroom is essentieel om de nauwkeurigheid van het weegproces in de koppen te maximaliseren. De typische problemen die zich voordoen bij een slechte doorstroming van het product zijn een te grote en te kleine toevoer.

TE GROTE TOEVOER

De multiheadweger kan nooit nauwkeurig zijn als de toevoer naar de verdeeltafel te groot is. In dit geval wordt het doelgewicht moeilijker om te bereiken omdat elke weegkop teveel product ontvangt. In sommige gevallen zullen de productielijnen stoppen aangezien de multiheadweger uitschakelt wanneer een bepaald niveau wordt overschreden. Operators vullen de multiheadweger soms te ver omdat ze denken dat dit zal helpen. Dat is niet het geval omdat het systeem het product niet kan laten doorstromen wanneer de geprogrammeerde toleranties worden overschreden.

TE KLEINE TOEVOER

De productielijn zal vertragen als de toevoer naar de verdeeltafel onvoldoende is. Onvoldoende product toevoeren naar de weegbakken vertraagt de werking van de multiheadweger en maakt het moeilijker om het doelgewicht te halen. Dit kan bovendien het aantal afgekeurde producten dat onder de vereiste drempelwaarde ligt verhogen.

De uitdaging:

Twee toevoersystemen naar de verdeeltafel zijn momenteel gebruikelijk in de sector: triltransporteurs en bandtransporteurs. Directe toevoer naar een multiheadweger via een bandtransporteur brengt verschillende problemen met zich mee.

REACTIESNELHEID VAN BANDTRANSPORTEURS OP DE FEEDBACK VAN DE VERDEELTAFEL

Bandtransporteurs reageren niet snel genoeg om nauwkeurig te stoppen wanneer de verdeeltafel vol is. Als gevolg van de werking van de bandtransporteur en de manier waarop het product wordt getransporteerd blijft teveel product op de verdeeltafel vallen wanneer de multiheadweger een stopsignaal geeft. Dit leidt tot een te grote toevoer naar de multiheadweger, waardoor de machine geen nauwkeurige weging kan uitvoeren. Dit leidt er vaak tot een aanzienlijke product-giveaway.

TOEVOER VAN DE MULTIHEAD

Omdat de bandtransporteur afvoert onder een rechte hoek, heeft het aangevoerde product de neiging om voornamelijk aan één kant van de multiheadweger te vallen. De bakken aan de ene kant worden te ver gevuld, terwijl de bakken aan de andere kant niet ver genoeg worden gevuld. Dit maakt het moeilijker voor de multihead om een nauwkeurige weging uit te voeren en leidt vaak tot een aanzienlijke product-giveaway.

PRODUCTVERDELING OP DE BANDTRANSPORTEUR

Een bandtransporteur verdeelt het product niet over zijn volle breedte. Dit leidt tot pieken en dalen bij de uitvoer en het product wordt niet gelijkmatig op de verdeeltafel gestort.

Onze oplossing:

Verbeterde efficiëntie van de productie kan worden bereikt door het gebruik van een trillende crosshead-feeder. Via uitgebreide proeven in de afgelopen 25 jaar hebben wij bewezen dat met toevoer naar een multiheadweger via onze perifere (cirkelvormige) uitvoer, die volledig wordt aangedreven voor een volkomen vlak effect, een gelijkmatige toevoer naar de verdeeltafel bovenop de multihead kan worden verkregen. Hierdoor kan de software op zijn beurt een perfect algoritme uitvoeren, dat gewoonlijk bestaat uit vier weegkoppen. Ons unieke ‘Cox & Plant synchronisatiesysteem’ stemt de aanvoersnelheid af op de multiheadweger door de run-tijden bij te houden, waarna de snelheid van de transporteur automatisch wordt aangepast. Zie onderstaande gegevens, verkregen uit proeven die we in samenwerking met Ishida hebben uitgevoerd.

Resultaten van veldproeven:

7 verschillende productsectoren werden getest om een nauwkeurig gewicht van 100 g of 500 g te bereiken voor twee verschillende typische zakgewichten. De volgende resultaten werden consequent behaald

Toevoermechanisme Synchronisatie % nauwkeurigheid van doelgewicht
Transportband NEE 79%*
Trillende afvoer onder een rechte hoek JA 93%*
Cox & Plant crosshead-feeder JA 98%*

% van zakken binnen het doelbereik      *Geverifieerd door een controleweger